Россия, Москва, 2-я Фрезерная, д.3а, т/ф: (495) 287-98-25, 231-23-78     представительство: Новосибирск, Жуковского, д.98а, т/ф: (383) 344-97-15
Multicut
Продажа и инсталляция оборудования. Обучение персонала. Сервисное обслуживание. Лизинговая программа

Развитие разных видов резок

История резки металла

 
Сборник историй различных технологий резки, появлявившихся в качестве прикладного применения открытий в области физико-химических процессов.
 
Газовая (автогенная) резка металла 
 
Это самый узнаваемый и доступный, «народный» способ резки и сварки металлов. Начало этой технологии находилось во временах первых попыток использования для нагрева металла теплоты сгорания водорода, кислорода и ацетилена. Водород и кислород научились получать электролизом воды в начале 19 века. Первый аппарат, способный выделять водород с дальнейшим получением водородного пламени в горелке, предложил химик Д. Рихман (из Германии) в 1840 году. Этот аппарат мог сваривать и разрезать легкоплавкие металлы. Начало газовой резке металла было положено! Революцию произвело применение ацетилена, полученного в 1836 году из карбида кальция: теплота сгорания ацетилена в 5! раз превышала этот показатель для водорода. Отсутствие экономичных технологий получения карбида кальция отложило триумф ацетилена на десятилетия. Лишь в 1892 году карбид научились получать электроплавкой, себестоимость его снизилась в сотни раз, начались новые исследования применения ацетилена для резки металла в промышленных масштабах. Смешивая в горелке кислород и ацетилен, научились достигать температуры плавления 4000 градусов по Цельсию. При этом окисления металла в зоне сварки и резки не происходило. Параллельно совершенствовалась конструкция горелки и способы хранения и транспортировки сжатого ацетилена в металлических баллонах. 
 
Автогенная резка и сварка металла ценятся за простоту, дешевизну, возможность вести работы в мобильных, полевых условиях (даже для взлома банковских сейфов). В 1906 году газовая резка впервые была использована в подводных условиях, газовая горелка зажигалась на поверхности, а под водой образующиеся продукты сгорания полностью изолировали зону реза от окружающей воды. 
 
 
Одна из самых молодых технологий. В промышленном варианте появилась в середине 50-х годов прошлого века, как альтернатива механической резке при разделке заготовок из легированной стали и цветных металлов. Физическое явление плазмы известно давно, возможность управлять процессами в плазме появилась только с развитием электротехнической элементной базы высокой мощности, ведь управлять приходится токами более 300 ампер. Сначала в качестве плазмообразующего газа использовался аргон, обеспечивающий более низкое напряжение зажигание дуги и износостойкость вольфрамовых электродов. Технология усовершенствовалась, вскоре были предложены плазмотроны, использующие доступные технические газы: азот, кислород, сжатый воздух, а в качестве электродов более износостойкие вставки из циркония и гафния. Рабочая газовая среда выбирается в зависимости от материала и толщины заготовки. Современные установки плазменной резки с ЧПУ цена имеют быстросменные плазмотроны (электроды плюс сопло) и бесступенчатые двигатели перемещения рабочих органов. Потребности самолётостроения и ракетостроения, атомной промышленности развили отдельный сегмент — микроплазменную резку малыми токами до 40 ампер. С помощью микроплазменной резки раскраивают листовые материалы из драгоценных и тугоплавких металлов толщиной до 0.025 мм. 
 
Лазерная резка 
 
Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation (усиление светового пучка путём интенсивного излучения). Первые буквы именно этого выражения составили новое слово LASER. Поэтому начало лазерных технологий можно отнести к 1917 году и связать с именем Альберта Эйнштейна, впервые описавшего физику принудительного испускания и предположившего возможность создания генераторов-усилителей когерентного света. Вскоре работающие лазерные генераторы, способные лазерным пучком нагревать и изменять физическое состояние различных веществ, параллельно появились в разных странах. 
 
Современные технологии лазерной резки металлов реализованы в простейших ручных установках и оборудовании лазерной резки с ЧПУ. Так как различные заготовки имеют разную толщину и марку стали, необходимые технологические параметры реза подбираются мощностью и толщиной лазерного пучка. Лазерная резка наиболее оптимальна с точки зрения раскроя металла (листовая заготовка). Позиционирование перемещений и мощность излучения регулируются настолько точно, что позволяют за один рез получить две смежные поверхности разных деталей, не требующие финишных, слесарных операций. Максимальная толщина обрабатываемой стальной заготовки до 30 мм. Этой технологии подвластна обработка любых неметаллических материалов, особенно это важно для резки чрезвычайно хрупких материалов. Лазерное оборудование резки металлов одно из самых дорогостоящих , поэтому оправдывает себя только при полной загрузке.
 
Гидроабразивная резка металла
 
Разрезать материалы силой напора (до 50 бар) воды принадлежит российским учёным. Способ был запатентован в 1947 году. На тот момент технология позволяла разрезать только мягкие материалы. Лишь в 1980 году в воду добавили гранитный абразив, сила реза увеличилась многократно, стало возможным разрезать струёй воды металл, стекло и бетон. Этот деликатный, высокоэкологичный и безопасный способ резки особенно востребован в инновационных космической и атомной промышленности, где часто применяются конструкционные материалы высокой твёрдости. Толщина разрезаемой заготовки до 300 мм.
 
Лазерная и плазменная резка металлов производится на оборудовании MULTICUT в городе Новосибирске и Москве. Плазморез купить можно на Жуковского, д. 98/а (фирма MULTICUT). Цена воздушно плазменной резки металла сравнима с другими видами раскроя материала, довольно эффективна на тольщинах металла от 10 до 100 мм.
 
Поиск по каталогу: